Tipo de molde de sopro

Molde de sopro da extrusão
No molde de sopro da extrusão (EBM), o plástico é derretido e expulsado em um tubo oco (um parison). Este parison é capturado então fechando o em um molde de metal de refrigeração. O ar é fundido então no parison, inflando o na forma da garrafa oca, o recipiente ou a divisória. Depois que o plástico esfriou suficientemente, o molde está aberto e a peça é ejetada.

Os processos de EBM podem ser contínuos (extrusão constante do parison) ou intermitentes. Os tipos de equipamento de EBM podem ser categorizados como segue:

1. Equipamento contínuo da extrusão

• Sistemas giratórios do molde de sopro da roda
• Maquinaria da canela

2. Maquinaria intermitente da extrusão

• Reciprocando a maquinaria do parafuso
• Maquinaria principal do acumulador

Os exemplos das peças feitas pelo processo de EBM incluem recipientes da leiteria, garrafas do champô, e partes industriais ocas tais como cilindros.

Os polímeros básicos, tais como PP, HDPE, PVC e ANIMAL DE ESTIMAÇÃO co-estão sendo expulsados cada vez mais com resinas altas da barreira, tais como EVOH ou nylon, para fornecer a resistência da permeação para molhar, o oxigênio, o CO2 ou as outras substâncias. Em aplicações da leiteria, é possível expulsar no centro uma camada deobstrução preta da camada de recipientes, com a resina branca opaca usada nas camadas internas e exteriores.
Comparado à modelação por injeção, o molde de sopro é um processo da baixa pressão, com pressões de ar típicas do sopro de 25 a 150 libras por polegada quadrada. Este processo da baixa pressão permite a produção de baixo-força econômica que aperta estações, quando as peças puderem ainda ser produzidas com os revestimentos de superfície que variam de alto brilho ao textured. Os baixos esforços resultantes nas peças moldadas também para ajudar a fazer os recipientes resistentes ao rachamento da tensão e de esforço ambiental.

A maquinaria principal do acumulador é usada para o molde de sopro da extrusão das grandes peças ocas industriais. Os exemplos das peças produzidas nesta maquinaria incluem os cilindros, baldes do lixo, painéis automotivos, equipamento do campo de jogos, e grandes recipientes, tais como Jerry Cans, para o armazenamento líquido. As maiorias produzidas na maquinaria principal do acumulador são única camada; contudo, a maquinaria especializada é capaz de produzir partes com até sete camadas originais de plástico - estas máquinas são usadas primeiramente para fabricar os tanques de gasolina automotivos com camadas de barreira.

Descrição
A maquinaria principal do acumulador é caracterizada pela acumulação de resina plástica derretida em umas ou várias cabeças da extrusão. Porque as extrusora derretem o plástico, acumula nas cabeças até que a resina esteja pronta para ser expulsado em parisons. Um atuador interno é ativado então, usando a pressão hidráulica, expulsar o parison através de uma extrusão morre entre duas metades abertas do molde.
Ao contrário da maquinaria da canela ou da maquinaria giratória da roda, que é caracterizada pela extrusão contínua, a maquinaria principal do acumulador utiliza um processo intermitente da extrusão. Isto permite os grandes, parisons pesados a ser deixados cair em alguns segundos, seguido pelo fechamento rápido dos moldes. Devido ao grande, peso pesado dos parisons, não é prático expulsar lentamente o plástico quando o parison prévio for fundido e refrigerado nos moldes. Os tempos de ciclo de 30 a 120 segundos ou são mais comuns nas peças grosso-muradas, e os parisons esfriariam e cederiam se expulso lentamente durante este período de tempo. O processo intermitente igualmente permite que a maquinaria funcione sem shuttling os moldes, que não é econômico com os grandes, moldes pesados e estruturas do aperto.

Em algumas aplicações, o parison é expulsado sobre uns ou vários pinos do sopro, que são usados para formar aberturas precisas na peça, assim como fornece um ponto de entrada para o ar do sopro. Em outras aplicações, o ar do sopro pode incorporar a peça através do centro das cabeças da extrusão, ou através das agulhas, que puncionam o parison.
Devido ao tamanho das peças produzidas, exigindo as grandes braçadeiras, as extrusora e as fluxo-cabeças são posicionadas tipicamente sobre uma parte superior, nível do “mezanino”. A braçadeira, os armários elétricos, a estação de operador, e o sistema hidráulico são posicionados tipicamente sobre o nível mais baixo da “terra”.

Variações

• Em alguns casos, as peças são deixadas cair dos moldes, e removidas manualmente da máquina sem um extrator. Em alguns casos, as peças deixam cair nas bandejas angulares, que deslizam então as partes longe das braçadeiras, para a remoção manual. Esta aproximação pode exigir uns tempos de ciclo mais longos, permitir que os operadores removam as peças. O uso de corrediças da gota pode igualmente exigir a braçadeira da máquina ser elevado, custo crescente e altura de teto exigida da fábrica.
• Em alguns casos, as peças são movidas dos moldes em estações refrigerando secundárias. Esta aproximação permite que o operador reduza o tempo de ciclo total exigido para fabricar a divisória. A maioria de bidão são fabricados usando estações refrigerando secundárias.

História

• Em 1949, Reinhold Hagen de Kautex, Siegburg Alemanha, desenvolve a primeira máquina de molde do sopro para processar o polietileno.
• Nos anos 60, reciprocando o sopro do parafuso os moldador foram desenvolvidos, com cabeças simples ou duplos com até 10 libras (4,5 quilogramas) de capacidade disparada plástica. Estes eram precursores das máquinas principais do acumulador moderno.
• Em 1964, o depósito de gasolina plástico do primeiro protótipo foi produzido por Kautex. Uniloy introduziu a primeira “máquina da construção do bloco transformado”.
• Em 1972, Barr Polymer produziu a primeira máquina americana do acumulador. Esta tecnologia foi vendida mais tarde a Uniloy.
• Em 1973, os primeiros depósitos de gasolina comerciais do polietileno foram produzidos por Kautex e instalados na série Volkswagen Passat da produção.
• A primeira única máquina esterlina do acumulador de 10 libras (4,5 quilogramas), com uns 36 x os 30 (914 por 762 milímetros) na imprensa e no controlador de MACO IV foi demonstrada em NPE 1979.
• Nos anos 80 o advento de moderno “projetando plásticos” como Noryl® alterou o óxido do Polyphenylene, spurred um pulo geracional na maquinaria da cabeça do acumulador, como gerações adiantadas destes materiais tinha reduzido a força do derretimento. Para poder processar estas resinas, a maquinaria foi desenvolvida que inclui características modernas como:
• Velocidades de fechamento da imprensa alta, > 1200 dentro. pelo minuto.
• Hidráulica proporcional da válvula usada com as bombas de deslocamento variáveis
• Hidráulico preencha válvulas para o fechamento e o aprisionamento rápidos da braçadeira.
• Filtragem inteira do sistema hidráulico a 3-10 micrômetros, eliminando a necessidade para um tanque separado para a programação do parison.
• Em 1994, o primeiro depósito de gasolina (multilayer) co-expulso era em série produção utilizada. Milacron igualmente produziu suas primeiras máquinas comerciais que ano.
• Em 1994 Jackson Machinery produziu sua primeira máquina de molde nova do sopro da garrafa.
• Em 1997 Jackson Machinery produziu sua máquina principal do primeiro acumulador novo.